Windsichter gebraucht kaufen (31)

Zustand: generalüberholt (gebraucht), Baujahr: 2007, Betriebsstunden: 3.892 h, Hallo, ich verkaufe einen KOMPTECH HURRIKAN Druckabscheider aus dem Jahr 2007. Die Maschine wurde wie auf dem Foto komplett überholt. Es verfügt über einen Elektroantrieb und einen Dieselmotor. Motorleistung: 53 KVA Spannung: 400V 63A Identifikationsnummer: W0908016471KB4096 Gewicht 6,5 t Fodpev Upaksfx Afuspd 3892 Monate gearbeitet

Baujahr: 2025, Zustand: neu, Funktionsfähigkeit: voll funktionsfähig, Zyklon LZA 800 schwere Ausführung inkl. innenliegendes Verschleißblech Durchmesser 800mm, Gesamthöhe 2500mm Ausgelegt für einen Volumenstrom von ca. 5000 m³/h Zyklonoberteil: - Durchmesser 800mm - Höhe 800mm - Materialstärke 3mm - Verschleißblech 5mm innen (schraubbar) - Tauchrohr Ø350mm - Einlaufstutzen Ø250mm mit Bördelkante - Anschraubflansch t=6mm - Beschichtet in RAL 7035 Lichtgrau Zyklonunterteil: - Durchmesser 800mm - Höhe 1500mm - Materialstärke 3mm - Auslaufstutzen Ø300mm mit Bördelkante - Anschraubflansch t=6mm - 2 Stück Montagekonsolen - Beschichtet in RAL 7035 Lichtgrau Fpodpfxoxyzpws Afusd Weitere Bauformen in schwerer und leichter Ausführung sowie Zubehör wie Zellradschleusen, Transportgebläse, Windsichter etc. sind bei uns auf Anfrage erhältlich.

Zustand: werkstattüberholt (gebraucht), Baujahr: 1998, Der gebrauchte Redoma SE200 Separiertisch ist voll funktionsfähig, kann besichtigt werden und ist vor Ort in Polen verfügbar. Fodoin Ndwopfx Afuspd Die Maschine wurde 2019 einer Generalüberholung unterzogen. Der Redoma-Trenntisch funktioniert nach 3 Grundprinzipien: Exzentrische Geschwindigkeit, Luftstrom und Tischwinkel. Der SE200 des Marktführers Redoma, jetzt Teil des Eldan-Recyclingmaschinenunternehmens, hat eine Durchsatzleistung von bis zu 2000 kg / p / h. Der SE200-Tisch eignet sich für alle Arten von trockenem Elektrogranulat und erzeugt ein 99,5 % reines Kupferprodukt. Der Redoma SE200 ist einfach einzurichten und zu bedienen und verfügt über einen 3 kW Exzenterantrieb und einen 11 kW Gebläsemotor. Abmessungen des Redoma SE200: Länge: 2,7 m Breite: 1,8 m Höhe: 2,2 m Gewicht: 1.700Kg

Zustand: generalüberholt (gebraucht), Baujahr: 2000, Betriebsstunden: 3.200 h, Funktionsfähigkeit: voll funktionsfähig, Kraftstoff: Diesel, Maschine in ausgezeichnetem Zustand mit geringer Betriebsdauer, optionales mobiles Bunkerförderband (das auf dem Bild) gegen Aufpreis erhältlich. Fpjdpfx Afsvy A Ureujd Neuer Förderbandreiniger.

Zustand: sehr gut (gebraucht), Baujahr: 2019, Betriebsstunden: 4.733 h, Funktionsfähigkeit: voll funktionsfähig, Kraftstoff: Diesel, Luftabscheider mit drei Fraktionen + zusätzlicher Saugventilator für die Mittelfraktion. Maschine aus erster Hand. Fjdov Aailopfx Afuspd

Zustand: neu, Funktionsfähigkeit: voll funktionsfähig, Baujahr: 2026, Microsilica, auch bekannt als Silikastaub oder kondensierter Silikastaub, ist ein Nebenprodukt bei der Herstellung von Siliziummetall oder Ferrosiliziumlegierungen. Mahlmühlen für Microsilica-Pulver werden zur Verarbeitung von Microsilica-Pulver für verschiedene Anwendungen eingesetzt, z. B. für die Herstellung von Hochleistungsbeton, feuerfesten Materialien und anderen Spezialprodukten. Mahlmühlen spielen eine entscheidende Rolle bei der Zerkleinerung von Microsilica-Partikeln auf die gewünschte Feinheit. Im Folgenden werden einige wichtige Aspekte im Zusammenhang mit Mikrokieselerdepulver-Mahlmühlen erläutert: 1. Mühlentypen: - Kugelmühle: Eine herkömmliche Kugelmühle wird üblicherweise zum Mahlen von Mikrokieselerde verwendet. Sie beruht auf den Aufprall- und Abriebkräften zur Reduzierung der Partikelgröße. Sie ist sowohl für die Nass- als auch für die Trockenmahlung geeignet. - Vertikale Rollenmühle (VRM): Die VRM-Technologie ist bekannt für ihre Energieeffizienz und die Fähigkeit, Materialien mit einer engen Partikelgrößenverteilung zu mahlen. Sie eignet sich für die Vermahlung von Mikrosilika. 2. Mahlverfahren: - Beim Mahlvorgang werden die Mikrokieselerdepartikel in die Mühle gegeben. Die Mahlkörper (Kugeln oder Walzen) in der Mühle zerkleinern und mahlen die Mikrokieselerdepartikel zu einem feinen Pulver. 3. Partikelgrößenverteilung: - Die Kontrolle der Partikelgrößenverteilung ist entscheidend für das Erreichen der gewünschten Eigenschaften des Endprodukts. Die Mühle sollte mit Mechanismen zur Steuerung und Überwachung der Partikelgrößenverteilung ausgestattet sein. 4. Mühlenaufbau und Komponenten: - Die Konstruktion der Mühle, einschließlich der Art der Mahlkörper, der Auskleidungen und der Mahlkammer, beeinflusst die Effizienz und Leistung des Mahlprozesses für Mikrosilika. 5. Luftklassierung (optional): - In einigen Fällen werden Windsichter in den Mahlprozess integriert, um feine von gröberen Partikeln zu trennen und ein einheitlicheres Produkt zu gewährleisten. 6. Steuerungssysteme: - Moderne Mühlen sind häufig mit automatischen Steuerungssystemen ausgestattet, die verschiedene Parameter wie Zufuhrrate, Mahlgeschwindigkeit und Produktfeinheit regeln. 7. Materialhandhabung: - Effiziente Materialtransportsysteme sind für den Transport von Mikrosilika zur und von der Mühle unerlässlich. Dabei kann es sich um pneumatische oder mechanische Fördersysteme handeln. 8. Kühlungssysteme: - Mahlprozesse erzeugen Wärme, und effiziente Kühlsysteme werden häufig integriert, um die Temperatur in einem kontrollierten Bereich zu halten. 9. Staubabsaugung: - Beim Mahlen von Microsilica-Pulver kann Staub in der Luft entstehen. Staubabsaugungssysteme sind notwendig, um eine saubere und sichere Arbeitsumgebung zu erhalten. Fodeq Nxp Sepfx Afuspd 10. Qualitätssicherung: - Mahlmühlen für Microsilica sollten mit Qualitätssicherungsfunktionen ausgestattet sein, wie z. B. einer Inline-Partikelgrößenanalyse, um die Konsistenz des Endprodukts zu gewährleisten. Bei der Auswahl einer Mühle zur Vermahlung von Microsilica-Pulver sollten Faktoren wie Produktionskapazität, Energieeffizienz und die erforderliche Partikelgrößenverteilung berücksichtigt werden. Darüber hinaus sollten die Mühlen auf der Grundlage der spezifischen Eigenschaften der zu verarbeitenden Mikrosilika und der vorgesehenen Anwendung des Endprodukts ausgewählt werden.